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拉孔表面質量差的原因及改進方法

鱗刺

       產生鱗刺的主要原因是拉削過程中塑性變形較嚴重。因此，適當增大前角，減小齒升量，選用潤滑性能好的切削液(如含氯的極壓添加劑切削液)，以及用預先熱處理來適當提高工件材料硬度(當工件硬度<180HBS時最易產生鱗刺)等方法，都是減少塑性變形和避免鱗刺的有效措施。

環狀波紋

       產生波紋的主要原因是拉削力變化較大，切削過程不平穩，產生了周期性振動。而引起拉削力變動的原因是：拉刀刀齒交替工作時，同時工作齒數發生變化；齒升量安排不合理，最後幾個精切齒上的齒升量變化太大；刀齒上的刃帶寬度太小或同一刀齒上的刃帶寬窄不等；以及拉刀齒距等距分布等。找出具體原因后，可采取相應措施。例如，可采用不等齒距的拉刀，或在制造拉刀時齒距不規定公差；適當增加同時參加工作齒數，一般4個~5個，如果太少，可把幾個工件疊在一起拉削。

局部劃痕及啃刀

       局部劃痕由以下原因造成：積屑瘤、刀齒上有缺口、或容屑條件差；切屑擦傷工件表面。“啃刀”是因拉刀彎曲，使刀齒發生突然移動或擺動造成的。使用較低的切削速度(<2m/min)來抑制積屑瘤的產生，防止切削刃刃面上的制造缺陷和損傷，及時清除容屑槽中的積屑，重磨前刀面時須保持原有容屑槽的形狀，拉刀使用完畢必須懸掛以免拉刀因自重而產生彎曲等都是防止劃痕及“啃刀”的有效措施。

擠壓亮點

       擠壓亮點是由刀齒后刀面與已加工表面之間產生較強烈的擠壓摩擦，或因工件材料硬度過高而造成的。因此，可采取適當增大后角；減小校準齒上刃帶寬度(可減至0.2mm ~0.3mm)；選用合適的切削液；應用熱處理方法降低工件材料硬度(當硬度>240HBS時)；或把前角適當減小，以增加刃口強度，防止崩刃等均可有效減少工件表面產生擠壓亮點與劃傷。